英国MQP有限公司研究开发出来一种铝熔炉铝水存留和流出量的测量新技术，称为BatchPilot技术。有关工程师认为，这种新技术有望推广到整个冶金业。
BatchPilot技术原理基于测量熔炉主缸倾斜时产生的液压压力变化，该技术的一个主要特点是能够探测到炉衬上积聚的铝灰，并用来参考确定炉内的准确重量。
自从BatchPilot技术用于铝熔炉以来，已经在阿莱利斯公司和Talum公司的熔炉应用并获得优异效果，通过减少短铝锭和超长铝锭铸造次数提高产量，达到了要求的精度，提高了熔炉劳动生产率，获得了优异的投资回报率。
目前，全球有20家铝铸造厂采用BatchPilot技术，到2006年底共有11台铝熔炉使用BatchPilot技术，第一台应用BatchPilot技术在加拿大，第二台应用BatchPilot技术是阿莱利斯。到2007年底，又有10台铝熔炉安装BatchPilot。另外还有30台铝熔炉厂家正在商谈之中，其中有15台铝熔炉有望于今年安装。
BatchPilot的特点∶
(1)测量系统可以精确测量炉中存留铝水重量，达到标称炉容的0.5%精度范围，整个炉容铝水重量精度1%的水平。对于1台50吨熔炉来讲，熔炉中存留铝水重量误差正负250公斤，熔炉中铝水总重量误差正负500公斤；
(2)安装BatchPilot测量系统不影响熔炉正常运行，不需要停产。BatchPilot系统通常在规定试车日期前1~2个月交货，在试车工程师到现场之前，拥有足够时间。试车工程师需要5天时间对一套BatchPilot系统进行检查、校准和安装试车，最后签字验收；
(3)BatchPilot系统稳定可靠，只有在熔炉中铝水固定重量中某些材料发生变化时，或每运行12个月后才需要重新校准，重新校准工作由工厂人员完成；
(4)精确熔炉中存留铝水重量、排放重量和熔炉中铝水总重量，可以实现炉子多项指标最佳化，最终实现以下目标∶
提高了“第一时间”分析的百分比，减少了取样光谱分析的次数；
减少或避免了短时间铸造；
某些产品增加了可以铸造锭数量；
通过降低超长铝锭铸造，改进了收得率；
最终达到通过减少熔炉时间提高劳动生产率，最终使产量增加。
全球许多铝熔炉安装了BatchPilot系统，同时铸造车间都安装了PLC过程控制系统，BatchPilot系统已成为整个系统的不可缺少的重要部分。目前有二台熔炉正在对自动称重的设备试车，熔炉中存留铝水重量测量在铸造完毕时，由熔炉PLC触发一个讯号来对炉中存留铝水重量进行测量，将来的熔炉BatchPilot系统都会和PLC一体运行。【完】
